电镀 / 化学镀：常用镍（Ni）、镍铜镍（Ni-Cu-Ni）多层镀层（厚度 5-20μm），附着力强，耐中性盐雾可达 500 小时以上；化学镀镍磷（Ni-P）涂层硬度高（HV 500-800），兼具耐蚀与耐磨性，适合机械摩擦场景（如电机转子磁体）。
有机涂层：环氧树脂、聚酰亚胺等涂层（厚度 10-50μm），通过浸涂、喷涂固化形成，耐湿热性优异，适合潮湿环境（如水泵电机）；氟碳涂层（如 PTFE）耐酸碱腐蚀，适用于化工设备。
新型硬质涂层：类金刚石（DLC）涂层、氮化铬（CrN）涂层，通过磁控溅射制备，膜层致密（孔隙率 < 1%），耐蚀性远超传统镀层，同时提升表面硬度（抗划伤），适用于高端精密设备（如半导体制造用磁体）。
掺杂耐腐蚀元素：在钕铁硼合金中添加镓（Ga）、铌（Nb）、锆（Zr）等元素，可细化晶界、减少富钕相（易腐蚀相）的连续性，同时形成更稳定的金属间化合物（如 NbFeB），阻碍腐蚀介质的扩散。例如，添加 0.5-1% Ga 的钕铁硼，耐盐雾性能可提升 30% 以上。
晶界扩散处理：通过气相或液相扩散，向钕铁硼晶界引入稀土氟化物（如 DyF₃、TbF₃）或氧化物，既提高矫顽力，又改善晶界的耐蚀性（减少晶界与基体的电位差，抑制电化学腐蚀）。
对于极端腐蚀环境（如海洋、化工），可采用金属（不锈钢、钛合金）或陶瓷（氧化铝、氧化锆）外壳整体封装磁体，内部填充惰性气体（如氩气）或密封胶（硅橡胶），实现物理隔离。例如，深海探测设备的磁体常用钛合金封装，耐海水腐蚀寿命可达 10 年以上。
合金化优化：添加镝（Dy）、铽（Tb）可显著提高矫顽力的温度系数（降低 Hc 随温度的衰减率）。例如，含 3-5% Dy 的钕铁硼，工作温度可从常规的 120℃提升至 180℃；但 Dy 资源稀缺，可通过 “铒（Er）+ 钬（Ho）” 复合替代（成本降低 20-30%），同时保持高温稳定性。
晶粒细化与均匀化：通过快淬法（熔体纺丝）制备纳米晶钕铁硼（晶粒尺寸 < 50nm），减少高温下的磁畴壁移动阻力，提升热稳定性；结合双合金法（主相合金 + 富稀土相合金）熔炼，使晶界分布更均匀，抑制高温下的成分扩散。
热处理工艺改进：采用 “高温烧结 + 低温回火” 两步工艺（如 800℃烧结后，在 500-600℃回火 2-4 小时），消除内应力，稳定相结构；对高温型钕铁硼，增加 “深冷处理”（-196℃液氮处理），减少残余奥氏体，进一步提升温度稳定性。
制备 “永磁 - 基体” 复合材料：将稀土永磁颗粒（如钕铁硼）与树脂（环氧树脂、聚酰亚胺）、金属（铝、铜）或陶瓷（Al₂O₃）复合，通过基体的韧性缓冲应力。例如，钕铁硼颗粒（体积占比 60-70%）与环氧树脂复合后，抗冲击强度从纯磁体的 2-3 kJ/m² 提升至 10-15 kJ/m²，同时保持 80% 以上的磁性能。
纤维增强：在复合材料中加入碳纤维、玻璃纤维（长度 50-100μm），形成 “颗粒 - 纤维” 协同增强结构，提升抗拉伸和抗剪切性能，适用于高频振动场景（如汽车发动机磁体）。
热压 / 热变形工艺：对钕铁硼采用热压（600-800℃，压力 100-200MPa）或热变形（高温下定向压制），减少内部气孔（孔隙率从烧结态的 3-5% 降至 < 1%），提高致密度和结构完整性，抗折强度可提升 40-50%。
精密加工与应力消除：采用金刚石砂轮磨削（避免机械冲击），加工后进行低温退火（150-200℃）消除加工应力；磁体边角做圆角处理（半径 > 0.5mm），减少应力集中点（避免振动时断裂）。